模具被称为“工业之母”，是因其在工业生产中的重要地位和作用而得名。模具广泛应用于机械、电子、汽车、航空、轻工、军工等多个领域，约60%至80%的零部件都需要依靠模具加工成型。而长虹作为一家大型制造业国有企业，模具生产对其的重要意义可见一斑。
在长虹模具中心展厅，摆放着一个个外观靓丽、造型优美的整机产品，而这些整机产品都是由不同复杂程度的模具生产出来的产品装配而成。在这些复杂模具的背后，是怎样的生产流程？在智能制造的浪潮中，长虹模具中心又历经了怎么样的“重生”。
中国大型精密塑料模具重点骨干企业，拥有行业一流注塑机群、模具数控加工机群
智慧工厂1.0：打破传统固有观念
走进长虹模具中心智能自动化加工区，在电极料架上，红、绿、橙三种颜色来回闪烁着，代表着每个钢件的加工情况。在这里，每个零件都有自己的“身份证”，通过扫码自动与系统进行匹配之后，便可以开始电极数控加工、三坐标检测、火花机放电工作。在一旁的自动化控制台上，实时展示着设备的准备状态。
这便是长虹模具中心所打造的智能工厂1.0版本其中的一个集成缩影，还囊括了设计技术、编程技术、自动检测技术、加工参数、机器人以及系统的标准化推进等。“每一副模具都是个性定制的，都是独一无二的，而模具里成型的零件更是如此，我们只能采取柔性加工的方式。”长虹模具中心经营管理部副部长司俊山介绍道，应对这种单件、个性化的生产，如何更好地实施“智改数转”，由此来提高生产效率，提升产品品质，也是长虹模具中心一直在积极探索的难题。
2018年，长虹模具中心开启了自动化改造之路。“自动化不是单纯的买几台设备、弄一条带机器人的轨道就可以实现，需要给予它规则和灵魂。”司俊山介绍道，从标准开始，从流程开始，从精益开始，长虹模具中心先后实施了“3D颜色管理”、“3D知识库建设”、物料种类标准化、3R定位装夹、程序一键传输、设计模块、编程模块、工艺模块以及模具智能管理系统升级。2020年实现数控设备数采上系统，2021年实施电火花半自动系统改造，2023年采用贵重物料自动称重系统、电极半自动装夹、AGV转运改造......6年以来，长虹模具中心不断在自动化改造的路上自我“折腾”、自我探索实践。
但改造也并不都是一帆风顺的。司俊山回忆道，在推进电火花机床3R夹具时曾一度遇到困难。“员工已经习惯了用手调方式进行，哪怕是用3R夹具做好都要把它拆掉改成手调的，工人觉得2分多钟搞定1个的手工效率并不低。”司俊山介绍道，最终通过痛点改善、过程优化，不仅使得该工步时间缩短至30秒以内，且1人1台机变为1人管控2—3台机床，更为重要的是为放电的半自动、自动放电打下了基础。
智慧工厂2.0：持续消除“孤岛”
目前，长虹模具中心已经实现了电极加工检测及放电自动化线体，实现电极自动加工、检测及放电，不仅提高了CNC/CMM/EDM设备稼动率，降低设备待机时间，还在原基础上提升设备效率32.5%。同时，通过自动化引入，减少人工作业，降低人力成本50%-60%。
“1.0是点的改造，是每个痛点的突破，打造成一颗颗明珠，而2.0则是系统提升，是把一颗颗明珠串成更具价值的项链。”据司俊山介绍，2024年长虹模具中心启动智能工厂2.0建设，以MES信息化平台为抓手，围绕技术突破、精益化、标准化、自动化、数字化等维度开展子项目工作。同时，通过项目牵引、瓶颈拉动、痛点标准、行业对标等推动技术与管理革新，通过建立草根课堂、大师讲堂、技术直通车等，营造良好的学习氛围进行组织能力提升。