1月22日上午，位于湖北武汉经开区云峰工厂的一体化压铸厂房正式开工建设。工厂首期将建成10000吨、16000吨两条压铸产线，全年产能可达20万件，预计2026年投产。
在传统的汽车生产方式中，要将几十个、上百个零部件进行组装焊接，耗时耗力，还增加重量和成本。“一体化压铸”技术通过压铸机和模具，可一次性完成车身部件的铸造，形成一个超大零件。
该项技术代表了当前新能源汽车集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺方面的最高水平，可以让造新车像造玩具车一样。目前，市面上使用着一体压铸零部件的车型，包括特斯拉Model Y、问界M9、小米汽车SU7等产品。
当前，国内6000吨以上压铸机保有量约为100台。压铸机吨位越大，意味着制造的零部件或成品尺寸越大，精度越高。东风汽车本期建设的压铸产线采用了全球最大吨位16000T压铸机。
“近百个零件合为一个，减少了车身零部件数量，实现轻量化，也有助于提高生产效率，增强结构强度和刚度，提升驾乘体验。”根据目前已批量生产的一体化压铸件应用数据显示，该项技术使车身刚性提高10％以上，重量减轻15％以上。
东风一体化压铸产业化项目一期总投资预计10亿元，规划在云峰工厂生产后底板、电池托盘两种大型压铸件，首批压铸件投产后将应用于东风岚图等自主品牌。
“项目启动以来，团队所有员工齐心协力、日夜奋战。”东风一体化压铸项目厂房建设总负责人何胜元表示，能参与这样一个有意义的项目，非常自豪。他表示，厂房开工后还有几个关键节点：明年3月26日大型设备进场，6月主体工程基本完工，8月竣工。
武汉经开区有关负责人表示，项目实施有利于提高东风新能源汽车生产制造的产能和效率，为武汉经开区汽车产业转型升级提供强大支撑，也为武汉市和湖北省打造万亿级汽车产业集群注入强劲动力。
东风公司计划用3年时间，通过组织一体化压铸产业链的联合体单位技术攻关、中试平台搭载验证、量产车型搭载应用，将一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率、国产化率提升到新的高度。