一声不响的本田，像平地的一个炸雷，宣布加入固态电池战局。
11月20日，本田召开新闻发布会，首次公开自研全固态电池面向量产化的示范生产线。该试验生产线于今年春天开始建设，验证设备已安装完毕。
该生产线位于日本栃木县的本田技术研究所，主要将用于全固态电池量产工艺的技术验证，同时还将确定电芯的基本规格。本田的全固态电池计划在2020年代后半期在其电动汽车中采用的固态电池生产工艺。
本田表示，希望通过将固态电池技术应用于汽车以外的领域，降低这些固态电池的成本。
这项技术的进步是未来电动汽车在成本、安全性和性能方面实现突破性电池技术的关键一步。
这家日本车企在一份新闻稿中表示：“在该示范生产线上进行技术验证，以建立大规模生产工艺时，本田将确定电池单元的基本规格，并计划将全固态电池应用于电动化车型。”
随着新能源汽车市场的快速发展，固态电池逐渐成为行业关注的焦点，被认为是纯电动车普及的关键。与锂离子电池相比，全固态电池的性能有了很大进步，可能会改变汽车行业的格局。
据国盛证券预测，到2025年，全球固态电池的需求量将达到17.3GWh，而到2030年，这一数字有望超过200GWh，年复合增长率高达65.8%。这一预测数据充分展示了固态电池市场的巨大潜力和广阔前景。
游戏规则改变者
电池是纯电动车的核心。随着电池的发展，纯电动车可以在性能方面超越燃油车。如果纯电动车可以实现频繁快速充电的话，那么充电就会像加油一样简单，电池老化程度较小也会对保值率产生积极影响。纯电动车二手车市场的活跃，让购买纯电动车会成为更加亲民的选项。正因为如此，全固态电池有可能成为汽车行业的游戏规则改变者。
全固态电池有望在安全性、成本、重量和性能方面优于当前的锂离子电池。固态电池电池形状更紧凑，续航里程更长，形状选择更自由；全固态电池在快速充电等高负荷充电方式下也不容易老化；其耐热性能高，能够降低起火等危险性，让纯电动车更加安全。
株式会社本田技术研究所代表取缔役社长大津启司（Otsu Keiji）表示：“全固态电池作为一项创新技术，将会成为纯电动时代游戏规则的改变者。电池作为电动化的关键因素，正在取代支撑汽车发展至今的发动机。我认为电池的进化将成为本田转型的驱动力，全固态电池示范生产线的准备就绪对于本田而言是一个重要的里程碑，本田将会继续发起挑战，尽快推出搭载全固态电池的移动出行工具，为客户提供新价值。”
一方面，这些电池采用陶瓷状电解质而非液体电解质，能量密度更高，充电速度更快，被认为比目前使用的液态电解质锂离子电池更安全。固态电池尤其适用于跑车和大型SUV、皮卡。
另一方面，固态电池面临着巨大的技术和质量控制障碍。陶瓷隔膜可能会破裂，糊状电解液可能会形成树枝状晶体，使电池短路，而大规模生产需要达到严格的标准，这很难实现。
开发产品，而非技术
目前市场上还没有大规模生产的全固态电池。
早在2000年初，日本就已经开始布局固态电池技术。其中，丰田、本田、日产、日立四家日本公司选择了硫化物电解质的技术路线，富士电气、小原股份选择了氧化物电解质路线，松下和三洋则分别押宝了卤化物和聚合物路线。
对于商业化而言，重要的是要在设想未来的大规模生产方法的同时开发电池，这样生产出来的固态电池才能满足不同车型（如尺寸和成本）的要求。
本田一直致力于开发自己的全固态电池，并建立必要的大规模生产技术，以便将全固态电池安装到自己品牌的车辆上。
目前，在全固态电池领域，为了加快开发进度，本田正在两个主要领域进行“快速研究”：材料规格和制造方法，旨在在20世纪20年代中期开始大规模生产电池。
“本田是一家既能研发又能量产的制造商。在安装全固态电池的车辆规格确定之前，生产技术开发部门也参与策划，通过在开发初期阶段就将具有竞争力的量产制造方法纳入前提条件，可以有效地推进全固态电池的材料开发。”带领全固态电池开发团队的梅津健太（Kenta Umetsu）这样说道。
为了满足决定车辆价值的要求，如续航里程、乘坐空间和动态性能，本田将在电池结构、材料和生产工艺等方面设定先决条件或目标。从研发初期开始将生产过程纳入考虑范围，可以更方便地选择材料并缩短开发周期。
在电池材料和规格尚未确定的情况下，生产工程部门已经开始参与开发，并参与决定最适合车辆安装的电池结构、材料和生产方法。因此，本田能够迅速启动试验生产线，并高效地推进材料选择工作。
新的试验生产线模拟了大规模生产所需的过程。该生产线占地约27400平方米，已配备了验证每个生产过程的工具，包括称重和混合电极材料、涂层和辊压电极组件等。该生产线还支持电池单元的形成和模块的组装。本田在示范工厂上投入了约430亿日元（约合2.788亿美元）。
该生产线上的机器可以让工程师对电池生产过程中的每一个环节进行测试和验证。这些环节包括（但不限于）：称量电极材料，并按正确的比例混合它们；将电极薄膜的卷材进行涂层；将两个电极（阳极和阴极）和固体电解质组装成电池；将电池模块组装在一起。
基于传统液态锂离子电池的生产工艺，本田全固态电池生产工艺采用了独有的辊压技术，即在箔片上涂上一层薄薄的电极材料。等电极材料干燥后，会被送入辊压机进行压层处理。这将有助于增加固体电解质层的密度，并使连续压实成为可能。
通过加快一系列组装工艺的速度，包括正负极的粘接，本田将努力大幅缩短每节电池的生产时间。此外，本田还通过实施各种措施，包括建立生产控制技术，以最小化确保工作安全和电池性能所需的低温环境，来降低电池生产的间接成本，包括电力消耗。
本田表示，其在试验装配线上测试新材料和工艺的能力，将使其能够尽可能快速地对这些因素进行迭代，这将帮助其生产出具有成本竞争力的固态电池，更快地实现规模经济，并将电池更快地应用于更多的产品中。
尽管固态电池进入市场时的价格可能高于传统锂离子电池，但本田专注于可负担性和高产量，这表明该公司看到了实现成本竞争力的道路。
本田计划于2025年1月开始在新试验生产线上进行生产。本田希望固态电池不仅将用于电动汽车，而是将其应用于“广泛的本田移动产品”，这意味着不仅包括汽车和卡车，还包括摩托车甚至飞机，不但可以为更多的客户提供由其创新的全固态电池技术带来的全新价值，扩大移动出行的乐趣，还能凭借广泛的应用场景降低电池成本。
通过这些举措，本田将为从2028年开始，进行自产来降低成本和获得技术优势。本田的目标是将电池采购成本降低20%，并在2030年拥有200万辆电动汽车的产能。
在2050年实现碳中和目标之前，本田计划到2040年使全球汽车销量中的100%为电动汽车或燃料电池电动汽车。本田认为，这项新的电池技术将成为其竞争优势。
全固态电池量产渐成气候
对于固态电池，日本汽车制造商抱有乐观的态度。2022年9月，日本电池产业战略研究公私理事会又发布《电池产业战略》，提出到2030年建立150GWh/年的国内制造基地，全球生产能力达600GWh/年，以提高日本电池产业竞争力，目标是到2030年左右实现全固态锂电池的正式商业化应用。
韩国也不甘落后。今年4月，该国产业通商资源部称，将与本土三大动力电池企业LG新能源、SK On、三星SDI联合投资，计划到2030年投入20万亿韩元开发固态电池等先进电池技术，以期率先实现固态电池的商业化生产。
大部分欧洲车企目前在与美国电池初创企业合作推动固态电池发展。大众、宝马、梅赛德斯-奔驰等通过投资等方式，与Quantum Scape、Solid Power、Factorial Energy等美国初创电池企业进行合作，确保其在固态电池领域的技术探索不落后。
在国内，多家头部整车企业与动力电池企业，如比亚迪、上汽、广汽、长安、东风、江淮、奇瑞、宁德时代、孚能科技、国轩高科、欣旺达等均在固态电池领域有所布局，进展不一。
